对于含有曲面特征的深腔类产品，通常腔体部分靠局部的镶件成型，用带有随形冷却水路的镶件成型并冷却时，通常腔体内部空间狭小，水路设计受很大限制。所以，对于这类产品，随形冷却水路设计主要要考虑腔体的空间大小、水路的排布类型和水路到型腔的距离。腔体空间较大时，理想情况下水路的设计规范可参考浅壳状产品。根据工程应用和实际，对于一般壁厚的产品，当镶件内部空间小于100mm×100m×100mm时，随形冷却水路的最小直径d可以适当缩小到2 - 4mm，水路一般用螺旋式排布，当水路长度太长时，可以改成双螺旋排布。为了保证模具强度和模具寿命，这时水路壁到型腔壁的距离s以及相邻水路壁的间距l至少要大于2mm。对于极小区域的冷却，随形冷却水路的直径可小到1mm，但这种极细的水路通的冷却液必须经过特殊处理，防止管道堵塞。所以，除非对产品有非常高的精度要求，否则不建议水路直径小于2mm。
以某一型号的仪表罩壳为研究对象，借助Moldex3D模拟仿真软件，对原来的传统冷却系统、随形冷却系统以及优化后的随形冷却系统方案，进行冷却效果的对比分析，验证优化结果的适用性与可靠性。随形冷却水路方案优化设计经过前面分析，我们知道，冷却水路设计时，在保证模具强度的情况下，水路的排布要尽可能贴近模具表面，且尽可能串联分布。壁厚较厚的地方，要适当加强冷却，适当减少水路到型腔的距离，或者减少相邻水路之间的间距。